Las empresas industriales deben afrontar la digitalización de sus infraestructuras para mantener la competitividad en un sector donde la Industria 4.0 es ya una realidad.
Sin embargo, el proceso de digitalización industrial no debe hacerse de cualquier manera. Debe afrontarse con una estrategia marcada que siente las bases para la escalabilidad tanto de la infraestructura como del proyecto digital; y estableciendo como máxima la ciberseguridad en cada incorporación del proceso a lo digital.
Esta digitalización industrial abre la puerta a la eficiencia del proceso, la reducción de costes, la optimización de la producción, y la sostenibilidad en la fabricación para afrontar objetivos de futuro.
Este proceso de transformación está encabezado por el potencial de la digitalización de datos y la aplicación de inteligencia artificial. Así se trata de la monitorización y control en tiempo real de los datos que nos ofrece la infraestructura, para a través de su tratamiento ,convertirlos en información útil para la producción y optimización del proceso industrial, así como para decisión de negocio futuras que nos lleven al ahorro de costes y recursos.
Vale, estamos convencidos. Ahora, ¿cuáles son las grandes fases de un proceso de digitalización industrial? En este post vamos a hablar de los pasos de estos proyectos, e iremos profundizando en ellos en próximas entradas.
Necesitamos un plan estratégico
Antes de comenzar a implantar la digitalización en una infraestructura industrial es esencial llevar a cabo una auditoría digital de la misma, a nivel de redes y ciberseguridad, que nos muestre el punto departida.
Nos ayudará, por un lado, a conocer el tamaño de la infraestructura y su estado. Y resolver los errores o mejoras resultantes para garantizar el éxito en el proceso siguiente. Aplicando medidas de protección, recomendaciones y buenas prácticas en ciberseguridad industrial.
No comenzaremos un proceso de digitalización industrial sin un Plan Director en el que se detalle de qué forma avanzaremos y un plan de acciones que garanticen la implementación sin sufrir incidencias en la producción o dejar abiertas brechas de seguridad.
Ingesta de datos y monitorización en tiempo real
Hablamos de la captación y lectura en tiempo real de los datos de interés de los dispositivos, equipos y sistemas que forman la infraestructura, su tratamiento y su visualización en un data center.
Un procedimiento para el que requerimos de distintos sistemas. Como Netin, un completo sistema de monitorización y análisis en tiempo real de activos, que se despliega deforma automatizada y que es capaz de llevar a cabo la detección autónoma de todos los activos que existen conectado a una infraestructura (a sus redes),-aunque nosotros ni los tengamos detectados-.
Además de este sistema, la integración de otros para la gestión de copias de seguridad, de accesos, etc. Crean un entramado de información y control que unificamos en una sola plataforma, como un SCADA, para contar con una sala de control de todo el proceso e infraestructura.
En esta otra entrada detallamos los puntos clave para la Ingesta de Datos en la Industria 4.0
Almacenamiento
Una vez ejecutamos la captación y lectura de los datos entiempo real, a través de este sistema, necesitamos volcar y almacenar todo ese volumen que generamos en alguna parte.
Las soluciones de almacenamiento pueden ser un servidor físico, lo que se conoce como On-premise; o bien almacenamiento en la nube, Cloud, la principal apuesta del sector. Existe una solución mixta que junta ambas soluciones según las necesidades de la operación.
Cloud es la solución en auge, por las facilidades de escalabilidad, la seguridad y comodidad de acceso, además de su coste inicial más bajo.
Explotación
Una vez contamos con todos los datos recogidos, ordenados y almacenados, vamos a extraer valor de ellos. De dos formas:
Visualización de datos
Visualización y análisis unificado de los datos que extraen los distintos sistemas conectados a la infraestructura, que controlan y monitorizan el funcionamiento de los equipos y activos.
A través de WinCC OA, se desarrolla un SCADA global, un centro de control de la instalación con supervisión remota y adquisición de datos. Con esta plataforma, somos capaces de solventar los inconvenientes derivados de la heterogeneidad de los dispositivos, unificando la información recibida de cada uno de ellos en un mismo sistema.
A través de esta sala de control, se puede analizar y gestionar toda la capacidad de los sistemas instalados: monitorización de activos OT, gestión de backups, accesos remotos, gestión de Ciberseguridad, etc.
Inteligencia artificial
Las técnicas IA permiten generar predicciones y ver tendencias por parte del sistema, que nos ayudan a optimizar el proceso y los costes, reducir los recursos o incrementar la eficiencia. Todo ello de forma automatizada e inteligente.
Unas de las técnicas es el Machine Learning, en el que, a través del desarrollo de algoritmos basados en los datos recolectados, somos capaces de anticipar y concluir hechos futuros.
Las aplicaciones más comunes son:
- Detección de anomalías.
- Mantenimiento predictivo.
- Eficiencia energética.
Seguridad
Con la explotación del dato, el proceso estaría casi completado. Nos faltaría cubrir todo este proceso de la protección de seguridad necesaria. Para ello, se recomienda contar con un Centro de Operaciones de Seguridad, SOC (Security Operation Center). Se trata de una plataforma que administra y gestiona la seguridad de la infraestructura al completo a través de:
- La gestión de los sistemas de seguridad integrados: como son VersionDog, SIEM, etc.
- La generación de auditorías del estado de seguridad de la organización y reportes con los requerimientos necesarios.
- El traqueo de posibles amenazas y brechas de seguridad localizadas.
- El análisis del nivel de seguridad de la infraestructura a través de pruebas y test periódicos.
Un sistema de seguridad concentrado que ayuda al personal de ciberseguridad de la empresa a mantener seguro todo el proceso de producción y la compañía.
En definitiva, un proceso de digitalización industrial consiste en la conexión de todos los activos de la infraestructura para comunicarnos con ellos y poder extraer información útil para el diagnóstico de la instalación y para la toma de decisiones. Contar con un proceso controlado de forma unificada, concentrada y remota, nos permitirá optimizar la operación, reducir costes y ser más competitivos.
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